数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似数控铣床有分为不带刀库和带刀库两大类其中带刀库的数控铣床又称为加工中心；使用刀具一般为钻头将一深孔分为几次固定的比较浅的孔深逐步钻出，每次浅孔钻到位后都快速返回到工件表面以上的R点，然后快速接近下一次钻孔的表面开始下一次钻浅孔所以G83有排屑引入切削液的功能，可提高钻头的耐用。
数控车床编程钻孔流程首先20的孔较大所以要定一下中心孔 然后用G83钻孔循环来编程因为在G83钻孔循环既可以断屑抚可以排屑及冷却如果用G1直接钻，则钻头钻不了几个就磨损了程序如下 M3 S600 T0101 GO G99；和外圆的编程一样，只是你退刀的方向变为负方向即可，但不要太大，否则会撞着工件，以FANUC为例，若用G71循环的话，你只需把第2个U值变为负值即可，其精车路线和外圆一样。
1首先在编程软件中，G01单独“Z”向吃刀，形式为水平吃刀如图吃外圆编程为G01 Z20 F50如图2G01单独quotXquot向吃刀，形式为垂直吃刀如图吃端面编程为G01 X0 F50如图3“锥度”吃刀，同时调用。
数控编程点孔怎么编程
有两类方法 一打表法 将磁力表座吸在车床夹具或工件上，百分表打在钻头铣刀棱边上，用手慢慢转动主轴，在钻头铣刀上测量多个点，就可以确认刀具是否对正工件的旋转中心并且可以确定调整的方向 此方法仅。
G16 G99 G81X要做的6个空的半径Y0 Z3R3Y0是角度0度的意思G91 Y60 K5按60度重复5次G90 G80G0 Z50G15 XO YO上面的是用中心砖先点下，你要打孔就换砖头Z改成要砖的孔的深度。
3G98 G83 R Z Q F G83 深孔钻削 G98 是钻完孔回到最初的Z点 R离工件表面的距离 Z是钻削的深度 Q 是每次钻削的深度数控编程是数控加工准备阶段的主要内容之一，通常包括分析零件图样。
IF#100 GE #101GOTO1 当＃100大于等于＃101时跳到N1程序段执行IF是满足条件跳出，WHILE是满足条件运行，掌握一个就够了1~#33是局部变量，局部变量只能在宏中使用，以保持操作的结果，关闭电源时，局部变量被初始。
在数控分度台上钻等分孔60个孔怎么编程 如果是圆形的工件上打等分孔，可以把工件夹在分度头上，用分度头对要打的孔的位置进行等分划线，然后打样冲，最后用钻头钻孔机可或者直接将分度头装在钻床上定好位，每打一个孔。
具体编程步骤如下1 根据工件要求制定钻孔方案，确定钻孔的位置和尺寸2 在计算机端编写控制程序，使用G代码和M代码描述钻孔的相关参数和动作3 将程序上传至数控钻床的控制器中可以通过数控编程软件或USB接口等方法。
M03 钻速自己调节G0 X00 Z100 Z20 G83 Z600 Q2000 F008 G80 G0 Z100 G28 U0 W0就这样，先钻22的用这 再换刀钻33的用这继续钻。
数控编程孔加工用什么指令
简单的点孔程序如下G15 G54 G0 G90 M3S1000 G16 X25 Y0 G16极坐标开，X25是半径502，Y0是角度，从0度开始G43 Z30 H1 M8 G98 G81 Z3 R2 F100 G91 Y120 K2 三孔等分，夹角。
数控车床编程钻孔程序指令格式G83 XCZRQPFKM X，Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用 用在深孔钻孔，端面角度平分。
用内径粗加工复合循环编制图1所示零件的加工程序要求循环起始点在A46，3，切削深度为15mm半径量退刀量为1mm，X 方向精加工余量为04mm，Z 方向精加工余量为01mm，其中点划线部分为工件毛坯备注 N1 T。
O0100 G17G40G49G80G90 G91G28Z0G0G90G54 G00X2995Y369 S1000M03 G98G81X2995Y369Z2R3F100G80 G00G43H00Z50M05 M09 G91G28Z0G28Y0 M30 这个是钻孔加工，如果是深孔琢钻加工深孔。
G90时，Z为孔底坐标G91时Z为R点到孔底的距离多为负个人建议尽量用G90比较方便，如果要使用增量编程的话，就要看你钻孔循环设置的安全平面或者R平面在哪里例如钻深10mm孔，原点为工件上表面50，R平面为47，则。
点孔就是找加工位置，钻孔就是加工成型，对编程人员的话，点孔一般深度比较浅5MM左右，打孔程序的话就不同了，一般的浅孔G81 G82就可以了，特别深的孔需要G83排削。
